铝挤压模具液氮冷却系统 ,低温自动供液设备。本系统专为铝型材挤压工艺设计，集成液氮冷却与智能供液技术，解决传统冷却效率低、模具损耗大、型材表面氧化等行业痛点，助力企业实现高效、稳定、绿色生产。

　　核心功能与技术优势

　　液氮冷却系统：精准控温，突破性能极限

　　采用 - 196℃液氮直接注入模具终端，通过智能温控系统实时调节流量，平衡高速挤压产生的温升，确保模具温度稳定在工艺要求范围内，避免型材表面过烧、模具热变形等问题。

　　气液分离器再液化技术提升冷量利用率，低温电磁阀与编程控制器联动，实现 ±2℃的温度控制精度，确保型材组织均匀性和表面光泽度。

　　剩余氮气覆盖型材表面，形成惰性保护屏障，减少氧化并提升产品光泽度，尤其适用于工业型材生产。

　　自动供液设备：全流程自动化，省心无忧

　　集成液氮罐体、真空管路、控制阀组及智能监控系统，根据模具温度自动调节供液量，避免人工干预导致的冷却滞后或过量。

　　双泵冗余设计与静电容液位传感器实现 24 小时稳定供液，气液分离器分离管路蒸发气体，确保终端输出纯液氮，冷量损失降低 30% 以上。

　　支持多模式控制(手动 / 自动 / 远程)，可预设不同铝合金材料(如 ALMgSi0.5)的工艺参数，实现一键切换，适配多样化生产需求。

　　性能提升与经济效益

　　效率跃升：挤压速度提升 30%-100%，单位产能提高 25% 以上，显著缩短生产周期。

　　成本优化：模具寿命延长 2-3 倍，减少更换频率;每吨型材液氮成本仅 50-100 元，综合能耗降低 15%。

　　质量保障：型材尺寸精度提升至 ±0.05mm，表面粗糙度 Ra≤0.8μm，满足航空航天、轨道交通等领域严苛要求。

　　智能控制与安全设计

　　搭载工业级 PLC 与红外温度探头，实时监测模具温度并反馈调节液氮流量，实现 “感知 - 响应 - 优化" 闭环控制。

　　多重安全防护：超温报警、压力过载保护、泄漏监测系统，确保设备在 0-30℃、湿度≤90% 环境下稳定运行。

　　模块化设计便于维护，控制柜集成 4G/5G 模块，支持远程诊断与固件升级，减少停机时间。

　产品特点

　　1.恒定模具终端温度稳定

　　2.抗氧化 减少磨损 增加表面光亮 延长使用寿命

　　3.减少模具损耗 挤压速度提升 30%

　　4.可根据需求定制设计

　　构造组成

　　铝挤压模具液氮冷却系统，包括模具端和液氨供应系统及控制系统。铝模具端设置有模具液氮套装,包含有液氮进液套装、红外温度探头和液氮进液端口组成。

　　液氮供应系统主要有液氮罐体组成。根据客户系统的液氮使用量来选择液氮罐体的大小。

　　铝挤压模具液氮冷却系统 ,低温自动供液设备，控制系统主要由液氮输送管路、控制阀体、温度监控、自动旁通、安全系统等整套系统整合的自动控制系统组成。液氮输送管路负责从液氮罐体输送液氮到控制系统阀体，再输送到铝模具端液氮套装内部。整体系统运行由控制系统来运作。